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Qué desafíos tiene que superar la Industria 4.0

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Qué desafíos tiene que superar la industria 4.0

Hace ya más de diez años que el concepto industria 4.0 comenzó a escucharse en distintos sectores. Como suele suceder en muchos casos, donde se escuchó por primera vez hablar de él fue en una feria: en Hannover, en su Feria Industrial de 2011. Poco a poco fue calando en todos los ámbitos del mundo de la manufactura y la empresa, hasta que en 2016, en el marco del Foro Económico Mundial de Davos, se extendió a todos los niveles.

La cantidad de años que ha pasado desde entonces pueden hacer pensar que ya se han dado todos los pasos en la industria para renovarse y avanzar hacia ella. Pero la realidad es que en no pocos sectores de la industria, la Cuarta revolución industrial está todavía algo lejos de llegar.

Para conseguirlo todavía quedan obstáculos y barreras que superar. Solo así las empresas contarán con todo lo necesario para dejar atrás los procesos antiguos y sacar todo el juego a las nuevas tecnologías.

Principales barreras para la industria 4.0: sistemas anticuados

Las empresas y fábricas que tengan sistemas, equipos e infraestructura TI anticuados tienen entre manos el principal obstáculo para el avance hacia la industria 4.0. Además de sustituir los sistemas, tendrán que hacer frente por ello a una inversión económica notable, y a cambios de organización y gestión. También a nuevos procesos, que llegarán solo con la selección adecuada de lo que necesitan para conseguir una fábrica inteligente.

Además del hardware adecuado, también tendrán que elegir el software que necesitan para que funcionen los sistemas y poder realizar las tareas del día a día. También tendrán que escoger uno o varios partners para implementar todos o la mayoría de los cambios. Y tendrán que tener en cuenta que la selección de la infraestructura, si no se hace de manera adecuada, puede llevar también a problemas de interoperabilidad, configuraciones erróneas, falta de seguridad e inestabilidad.

Para superar esta barrera es necesario actualizarse. Pero no hay que hacerlo de cualquier manera, sino con planificación. Antes de hacer nada es necesario analizar el estado de los sistemas y su nivel de actualización. También ver el funcionamiento de cada equipo y del sistema en el que está instalado, y comprobar cómo se relaciona con los sistemas de otros departamentos. Es decir, la actualización de sistemas debe abordarse de manera conjunta en toda la empresa, porque de otra manera se corre peligro de dejar aislados departamentos y procesos enteros.

Problemas de interoperabilidad

El obstáculo anterior nos puede llevar a esto, que se da cuando solo se actualizan algunos sistemas sin tener en cuenta cómo se relacionan con el resto. Muchas empresas y fábricas tienen décadas funcionando equipos prácticamente nuevos, y otros mucho más antiguos, al mismo tiempo. Solo porque estos siguen en buen estado. A estas máquinas y sistemas más antiguos les faltan habitualmente funciones y equipamiento que las más modernas ya tienen. Por ejemplo, sensores de distintos tipos y conectividad a Internet, básicos para convertir una fábrica en inteligente.

Conectar estas máquinas a la red, y dotarlas de sensores, puede ser complicado, pero en muchas ocasiones se pueden actualizar con los elementos necesarios para ello. Eso sí, en caso de que la máquina en cuestión no admita renovación, lo más recomendable para evitar un problema al convertir una fábrica en inteligente es cambiarla por otra actualizada y con los conectores necesarios. Si se puede, basta con actualizarla y utilizar software de integración para conectar los sistemas, máquinas y equipos con ordenadores en un centro de datos o con la nube.

La inversión en un sistema ERP puede facilitar también la planificación necesaria para llevar la producción y su planificación hacia un sistema de ejecución de procesos de fabricación actualizado, de manera que gestione incluso a nivel de control de maquinaria. Con él, los departamento de producción y los que estén a pie de fábrica trabajando con las máquinas podrán intercambiar información valiosa para la toma de decisiones.

Limitaciones de recursos y presupuesto

Poner en marcha una fábrica inteligente, como hemos visto, requiere una inversión bastante fuerte. Sobre todo de cara a la instalación de sistemas de IoT que se puedan utilizar con la maquinaria existente. Todavía sube más si es necesario sustituirla, o adaptarla para conseguirlo. Además, es posible que los sistemas de control y ejecución utilicen estándares distintos, así que tocará unificarlos si es así.

Todo esto hace que los costes de despliegues, y las dificultades de convencer a los directivos de una empresa de que es necesario hacerlos, afecten en gran medida a la puesta en marcha de las fábricas inteligentes. En caso de que sea posible, se pueden ir haciendo los cambios por etapas, y comenzar por hacer las modificaciones mínimas para conseguir modernizar los equipos y procesos, e ir ampliándolas progresivamente.

Ciberseguridad

Los sistemas antiguos de fábricas y empresas tenían muy pocas conexiones a Internet. Esto ha ido cambiando con el paso de los años y la llegada de nuevas tecnologías y procesos. En la actualidad una fábrica tiene muchos puntos vulnerables a ataques, así que la ciberseguridad es un verdadero escollo para que una empresa pueda sacar todo el jugo a la industria 4.0.

Proteger los múltiples vectores de ataque que pueden surgir en una fábrica adaptada a la industria 4.0 es complicado. Sobre todo con amenazas como el malware Stuxnet, que hace ya más de una década afectaba a todo tipo de sistemas, e incluso a maquinaria industrial. O Petya, que hace seis años ocasionó varias paradas de producción en plantas de fabricación.

Si una fábrica tiene múltiples conexiones de maquinaria y sistemas de producción, una solución para protegerlo todo lo posible es utilizar software basado en la nube. Al estar siempre actualizado, estos sistemas están más protegidos. Además, la infraestructura cloud puede ofrecer seguridad a varios niveles, algo especialmente importante en el caso de contar con sistemas de Internet de las Cosas.

Otra solución, en caso de tener que contar con mayor control local de sistemas, es poner en marcha redes privadas 4G o 5G. En estos casos, los responsables de su despliegue y gestión controlan el espectro que utilizan para transmitir datos de los sensores, lo que da más seguridad. Por supuesto, a todo esto siempre se pueden sumar sistemas de ciberseguridad estándar, además de limitar el acceso a los sistemas de IoT a los trabajadores y sistemas que tengan que utilizar tanto el hardware como los datos que recogen.

Formación específica

Contar con una plantilla con la formación necesaria para sacar todo el partido a la industria 4.0, una vez implementados sistemas e infraestructura que lo permita, es otro de los obstáculos a los que se enfrentan las empresas. Para empezar, contratar personal con las habilidades necesarias no siempre es posible. Y el que ya trabaja en ellas no tiene en muchos casos los conocimientos necesarios para cambiar la manera en la que lleva a cabo ciertos procesos.

Por eso, lo más recomendable es formar adecuadamente a los trabajadores. Estos deben saber no solo cómo cambiar su manera de trabajar, sino también cómo interpretar información nueva, y a identificar procesos con problemas y solucionarlos. Además, es aconsejable contratar perfiles nuevos, generalmente de expertos en robótica o en gemelos digitales.

Cambios en toda la empresa para llegar a la industria 4.0

Para aprovechar al máximo la industria 4.0 no solo hay que hacer cambios en las fábricas o en determinados departamentos de producción. También es necesario hacer cambios a niveles más altos. Así, la dirección de las empresas dedicadas a cualquier sector industrial que quieran aprovechar lo que les ofrece la industria 4.0 tienen que cambiar de mentalidad y hacer que toda la empresa la cambie.

Pueden empezar por conocer exactamente en qué punto es necesario cambiar los procesos, qué departamentos tienen que realizar las primeras pruebas de cambios, o cómo coordinarse con el resto para que las pruebas tengan éxito y para después desplegar los cambios seleccionados.

Antes de hacer cualquier cambio puede ayudar la identificación de casos de uso y puntos en los que se pueden hacer variaciones con una inversión y esfuerzo contenidos. Sobre todo, es importante que estos cambios generen un retorno de la inversión rápido y notable. De esta manera todos en la empresa comprenderán que modernizarse, aunque suponga tener que enfrentarse a obstáculos y dificultades, es beneficioso.

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Redactora de tecnología con más de 15 años de experiencia, salté del papel a la Red y ya no me muevo de ella. Inquieta y curiosa por naturaleza, siempre estoy al día de lo que pasa en el sector.

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